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选矿工艺实现中矿再磨的优势

时间:2015-10-26 15:37来源:未知 作者:admin 点击:

采用22m浓密机实现中矿再磨的优势

(1)矿浆浓度、细度有了很大提高采用浓密机后,磨矿浓度提高,产品细度提高,同时降低了电耗、磨矿介质充填率和钢球消耗,节约了成本。

(2)降低铜锌分离作业负荷和优化作业浓度精Ⅰ尾进入22m浓密机后,实现在“闭路”中的“开路”,高达12%以上产率的矿物进入了浓密机,减轻了整个铜锌分离作业的负荷,提高了铜锌分离优先选铜入选品位和浓度。精选的平均浓度从35%下降到25%,浓度下降后,搅拌和充气程度加强,泡沫层厚度增加,加强了“二次富集”和“产品脱杂”。扫选浓度较以前相比有所提高,并可以降低药剂消耗,同时延长扫选时间。产品质量得到很好的控制,铜精矿品位达18%以上,含锌在2%以下,尾矿含铜在0.6%左右,锌精矿含锌为原矿含锌5倍左右,为锌硫分离创造了良好条件。

(3)浓密脱药

22m浓密机具有浓密脱药作用,进一步强化了脱药效果,有利于铜锌分离,降低互含和活性炭、硫化钠的用量。浓密机的溢流水直接进入一段球磨机,避免了回水的大循环,可降低混选药剂和输送电力成本,达到“增产节支”效果。

该矿锌硫分离采用抑硫浮锌流程,浮选给矿为铜锌分离尾矿,相对而言,混选和铜锌分离作业工艺操作对其影响很大,混选产品硫含量、选铜尾矿、选铜药剂制度和pH值对锌硫系统工艺操作起决定作用。自建厂以来,除脱药搅拌的应用外,选锌作业还经历了两次大的技术改造。

原设计的锌硫分离系统是一粗二扫五精,由于原矿含锌品位高,发现粗选时间不够,部分浮游速度快的含锌矿物,流入扫选流程,不符合“早收快收”原则,在扫选中刮出时,严重影响泡沫质量,同时尾矿含锌高,因此决定增加“扫Ⅲ ”作业,减少精选作业,使原流程变为二粗三扫四精,两个粗选泡沫产品进入精选。随着矿石含锌品位的降低,两次粗选的强势逐渐变弱,经进一步优化,使粗Ⅱ既可以进入粗Ⅰ ,也可以进入精Ⅰ ,使整个锌硫分选工艺可根据原矿性质的变化做出灵活调整。

原设计锌硫分离系统是在pH值11~12之间的碱性条件下使用硫酸铜,也就是先抑制硫再活化锌,但生产效果不理想。其原因是:在碱性条件下,一部分铜离子转化为碱式硫酸铜或碱式碳酸铜,使有效Cu2+浓度减少,造成活化性能降低,药剂消耗大。同时,铜离子也活化黄铜矿,易造成锌精选泡沫“夹硫”现象严重,影响锌精选效果。同时,闪锌矿在水溶液中将很容易被氧化成SO2-4[2],pH值越高,所需的氧化电位越低,在一定电位下,随pH值升高,闪锌矿表面将得到不同的***终氧化产物,严重影响其浮游性能。

试验室小型试验证实:硫酸铜加入前,pH值愈高,锌粗精矿中锌回收率愈低,pH值在6.30~9.30尚不明显,但超过9.30后,锌回收率明显下降。并且随着pH值的升高,锌粗精矿品位逐渐下降,当pH值大于8.00后,锌品位下降幅度加大。由于铜锌分离尾矿(锌硫分离给矿)pH值一般在7~8,为试验确定的******活化pH值范围,在此条件下使用硫酸铜较为有利,因此确定变“抑硫活锌”为“活锌抑硫”。

现场对“活锌抑硫”工艺进行了工业调试,当硫酸铜改到石灰前加入后,浮选现象变化很大,锌硫分离粗选泡沫颜色明显变白(黄铁矿上浮量减少),锌硫分离精选泡沫“夹杂”现象得到明显改善,可选出品位在50%以上的******锌精矿。

浮选槽快速优先浮铜减少了铜在流程中的滞留时间,可获得铜品位23.71%、含锌2%以下的******铜精矿。利用浮选柱“异步优先选铜”,可以减轻对后续铜锌分离的影响,减轻铜的“后窜”现象和后续作业的负荷,降低锌精矿中铜的含量,同时达到“强化回收”的目的,提高了铜的回收率。对铜锌分离进行搅拌脱药和“活锌抑硫”工艺方案,为锌硫分离提供了良好的条件,可选出品位在55%左右的锌精矿,回收率达50%以上。利用22m浓密机实现中矿再磨,既提高了磨矿浓度和细度,降低铜锌分离作业的负荷和铜精选作业浓度,又避免了回水大循环,可达到“增产节支”的效果。工艺流程经技术改造和优化后,选矿指标大幅提高,可获得铜品位22.20%、回收率93.25%的铜精矿和锌品位53.62%、回收率50.76%的锌精矿产品。